目前制造企業(yè)生產(chǎn)過程管理現(xiàn)狀

1. 經(jīng)過多年信息化實踐，大部分制造企業(yè)不同程度的實施了ERP系統(tǒng)。有些甚至實施了CRM,SCM,PDM,CAPP等信息化系統(tǒng)。生產(chǎn)線硬件設施方面裝備了很多自動化控制程度很高的高精尖設備，單工序或機臺實現(xiàn)了半自動化或自動化生產(chǎn)。但是，整體生產(chǎn)過程信息化系統(tǒng)系統(tǒng)程度仍然很低，計劃系統(tǒng)ERP得不到執(zhí)行層實時的生產(chǎn)進度以及質(zhì)量方面信息，大部分企業(yè)還停留在人工收集信息階段，耗時費力，效率低下。同樣的采集信息可能來此多個部門或多個獨立的系統(tǒng)，數(shù)據(jù)質(zhì)量低，無法形成統(tǒng)一的優(yōu)化數(shù)據(jù)，對企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場進行有效指導與控制。

2. 生產(chǎn)現(xiàn)場情況呈現(xiàn)“暗箱” 狀態(tài)，可視化透明程度低，人工模式收集統(tǒng)計生產(chǎn)現(xiàn)場數(shù)據(jù)，效率低，完整性差，可利用價值不高。致使現(xiàn)場管理與控制不能及時收集有價值的數(shù)據(jù)進行分析與處理，管理決策得不到強有力的數(shù)據(jù)支持，管理不能形成閉環(huán)控制。

3. 計劃與執(zhí)行的上下層數(shù)據(jù)不暢通，生產(chǎn)計劃缺乏動態(tài)適應能力。

4.對生產(chǎn)計劃，尤其是面向工序機臺層面的作業(yè)計劃，不能實現(xiàn)實時智能化調(diào)度排產(chǎn)，生產(chǎn)計劃缺乏均衡性與可預知性，難以優(yōu)化運行。主要還是依靠生產(chǎn)管理人員經(jīng)驗安排生產(chǎn)任務，因而生產(chǎn)計劃無法確保按時完成，不能有效降低成本。生產(chǎn)處于救火或不斷加班等無序狀態(tài)。

5.應用軟件相互孤立，生產(chǎn)現(xiàn)場可能存在著相互之間獨立或者聯(lián)系松散性應用軟件，這些系統(tǒng)缺乏整體規(guī)劃，自成體系，缺少數(shù)據(jù)交換和過程集成，人為的形成了信息交換的壁壘，形成信息化孤島，增大管理成本，數(shù)據(jù)的一致性以及互聯(lián)互通性差，維護困難。

6.ERP系統(tǒng)和現(xiàn)場的自動化系統(tǒng)之間出現(xiàn)了管理的斷層，對于車間工序級的調(diào)度排產(chǎn)和現(xiàn)場數(shù)據(jù)及時采集的實時性要求，它們往往顯得功能單薄或束手無策。

微締MES-EM系統(tǒng)核心功能展示：

1.工藝工時優(yōu)化模型：

  大部分工廠產(chǎn)品生產(chǎn)存在如下幾個方面的問題：

   1）工藝工時定額或規(guī)劃設置并非最優(yōu)，沒有參考數(shù)據(jù)進行修訂。

   2）工藝工時是一個依據(jù)生產(chǎn)過程的變化而變化的動態(tài)平衡活動。需要不斷的進行優(yōu)化以及修訂過程。   

   3）一般車間缺乏科學合理的統(tǒng)計學算法調(diào)整模型。

微締MES根據(jù)工時定額動態(tài)優(yōu)化算法將每一次的采集的實際工時依據(jù)一

定的統(tǒng)計算法模型，并結(jié)合產(chǎn)品在此工藝工時下的合格率與完成率，給

出一定時間段內(nèi)最優(yōu)工藝工時以及定額數(shù)值，作為工廠在該時間段內(nèi)的

工藝工時定額。這個值可以使用在產(chǎn)品制造過程管理中，作為員工績效

考核與工廠優(yōu)化排產(chǎn)的依據(jù)。

2.實現(xiàn)數(shù)字化車間管理：

（一）加工任務推送與生產(chǎn)實績查詢自動化

傳統(tǒng)管理模式下，車間加工任務通紙質(zhì)的派工單，領料單，流轉(zhuǎn)交接單，加工圖紙，工藝卡片或作業(yè)指導書，檢驗表單，工時與產(chǎn)量統(tǒng)計表單形式在車間流轉(zhuǎn)。通過微締MES系統(tǒng)在每個機臺邊設置工業(yè)平板電腦或者在生產(chǎn)工序集中設置工作查詢電腦臺，可以實現(xiàn)如下紙質(zhì)表單省卻。

1）通過計算機輔助調(diào)度排產(chǎn)以及加工任務自動推送到這個現(xiàn)實終端上，可以省卻派工單，工藝卡片，作業(yè)指導書，檢驗標準等紙質(zhì)單據(jù)在車間的流轉(zhuǎn)。

2）通過系統(tǒng)上傳加工工藝與定額以及圖紙，可以實現(xiàn)加工工藝的查詢，檢驗標準的查詢，加工的2D以及3D圖紙的查詢等。

3）通過與終端設備的數(shù)據(jù)采集與刷卡提交，即可以省卻產(chǎn)量統(tǒng)計表單以在制品流轉(zhuǎn)過程中流轉(zhuǎn)單等。

4）通過在線檢測數(shù)據(jù)的采集與提交，可以省卻檢驗反饋以及統(tǒng)計報表?？傊?，通過微締MES系統(tǒng)應用，可以使產(chǎn)品生產(chǎn)過著中的數(shù)據(jù)，在車間流轉(zhuǎn)過程中，真正實現(xiàn)無紙化的加工與管理模式，此模式可根據(jù)用戶硬件的配置情況，也可分階段逐步實現(xiàn)。 

（二）加工過程中進度，產(chǎn)量以及質(zhì)量，設備資源負荷等數(shù)據(jù)采集自動化

通過對機臺設備的生產(chǎn)過程實時數(shù)據(jù)進行采集提交，使車間生產(chǎn)過程透明化，可以將生產(chǎn)過程中的數(shù)據(jù)通過可視化電子看板，實時展示生產(chǎn)實績信息：

1）現(xiàn)場電腦提交方式；

2）條碼掃描方式；

3）機臺工業(yè)平板電腦觸摸方式；

4）機臺聯(lián)網(wǎng)采集方式

（三）生產(chǎn)過程中進度，產(chǎn)量以及質(zhì)量以及設備資源負荷監(jiān)控平臺

通過對機臺設備的生產(chǎn)過程實時數(shù)據(jù)進行采集提交，使車間生產(chǎn)過程透明化，可

以將生產(chǎn)過程中的數(shù)據(jù)通過可視化電子看板，實時展示如下信息：

1）批次產(chǎn)量及進度，合格率，不良品數(shù)量及類別實時在線反饋；

2）設備資源負荷及狀態(tài)實時監(jiān)控與展示；

3）批次生產(chǎn)計劃進度跟蹤；

4）實時查詢，可視化數(shù)據(jù)動態(tài)展示，實現(xiàn)車間生產(chǎn)過程透明化與無紙化管理。

5）物料，模具工裝與刀具配送跟蹤監(jiān)控

6）缺料預警及異常問題反饋處理

7）質(zhì)量實時在線反饋及質(zhì)量分析圖表

8）批次成本實時跟蹤管理

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