MES系統(tǒng)有什么用？

MES制造執(zhí)行系統(tǒng)可監(jiān)控從原材料進廠到成品的全過程，記錄過程中產(chǎn)品所使用的材料、設備，產(chǎn)品檢測的數(shù)據(jù)和結果以及每個工序生產(chǎn)的時間、人員等信息。經(jīng)過MES系統(tǒng)分析，就能通過系統(tǒng)報表實時呈現(xiàn)生產(chǎn)進度、目標達成狀況、產(chǎn)品品質狀況，以及產(chǎn)的人、機、料的利用狀況，這樣讓生產(chǎn)現(xiàn)場透明化。企業(yè)的管理人員，只要透過Internet就能將生產(chǎn)現(xiàn)場的狀況看的清楚明白?？偛康睦习逡嗄芡ㄟ^MES獲取信息運籌帷幄，遠在國外的客戶當然也可以關心到他們的訂單進度、產(chǎn)品品質。

MES系統(tǒng)為工廠帶來什么好處：

1.優(yōu)化企業(yè)生產(chǎn)制造管理模式，強化過程管理和控制，達到精細化管理目的；

2.加強各生產(chǎn)部門的協(xié)同辦公能力，提高工作效率、降低生產(chǎn)成本；

3.提高生產(chǎn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析的及時性、準確性，避免人為干擾，促使企業(yè)管理標準化；

4.為企業(yè)的產(chǎn)品、中間產(chǎn)品、原材料等質量檢驗提供有效、規(guī)范的管理支持；

5.實時掌控計劃、調(diào)度、質量、工藝、裝置運行等信息情況，使各相關部門及時發(fā)現(xiàn)問題和解決問題；

6.最終可利用 MES系統(tǒng)建立起規(guī)范的生產(chǎn)管理信息平臺，使企業(yè)內(nèi)部現(xiàn)場控制層與管理層之間的信息互聯(lián)互通，以此提高企業(yè)核心競爭力。

MES制造執(zhí)行系統(tǒng)通過結果來優(yōu)化生產(chǎn)制造。生產(chǎn)過程追溯功能使企業(yè)清楚產(chǎn)品的原材料是哪家什么時間提供的，接收人是誰，檢驗的參數(shù)，生產(chǎn)中的各環(huán)節(jié)、技術參數(shù)、操作人員等等。根據(jù)反饋，解決企業(yè)成本問題，或產(chǎn)品質量問題，及時調(diào)整，有針對性的為客戶提供更好的服務。同時產(chǎn)品生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)為管理決策提供支持，讓過程中的問題得到及時處理。

1.MES制造執(zhí)行系統(tǒng)是對整個車間制造過程的優(yōu)化，而不是單一的解決某個生產(chǎn)瓶頸；

2.MES制造執(zhí)行系統(tǒng)必須提供實時收集生產(chǎn)過程中數(shù)據(jù)的功能，并作出相應的分析和處理；

3.MES制造執(zhí)行系統(tǒng)需要與計劃層和控制層進行信息交互，通過企業(yè)的連續(xù)信息流來實現(xiàn)企業(yè)信息全集成。

MES制造執(zhí)行系統(tǒng)是近10年來在國際上迅速發(fā)展、面向車間層的生產(chǎn)管理技術與實時信息系統(tǒng)。MES制造執(zhí)行系統(tǒng)可以為用戶提供一個快速反應、有彈性、精細化的制造業(yè)環(huán)境，幫助企業(yè)減低成本、按期交貨、提高產(chǎn)品的質量和提高服務質量。適用于不同行業(yè)(家電、汽車、半導體、通訊、IT、醫(yī)藥)，能夠對單一的大批量生產(chǎn)和既有多品種小批量生產(chǎn)又有大批量生產(chǎn)的混合型制造企業(yè)提供良好的企業(yè)信息管理。

MES的定位：

MES是處于計劃層和現(xiàn)場自動化系統(tǒng)之間的執(zhí)行層，主要負責車間生產(chǎn)管理和調(diào)度執(zhí)行。一個設計良好的MES系統(tǒng)可以在統(tǒng)一平臺上集成諸如生產(chǎn)調(diào)度、產(chǎn)品跟蹤、質量控制、設備故障分析、網(wǎng)絡報表等管理功能，使用統(tǒng)一的數(shù)據(jù)庫和通過網(wǎng)絡聯(lián)接可以同時為生產(chǎn)部門、質檢部門、工藝部門、物流部門等提供車間管理信息服務。系統(tǒng)通過強調(diào)制造過程的整體優(yōu)化來幫助企業(yè)實施完整的閉環(huán)生產(chǎn)，協(xié)助企業(yè)建立一體化和實時化的ERP/MES/SFC信息體系。

MES產(chǎn)品功能：

為企業(yè)生產(chǎn)管理人員進行過程監(jiān)控與管理、保證生產(chǎn)正常運行，控制產(chǎn)品質量和生產(chǎn)成本提供了靈活有力的工具。包括以下功能：

1.正確掌握在制品數(shù)量，及不良品的追蹤，降低在制品成本；

2.用條形碼追蹤產(chǎn)品序號，提高產(chǎn)品的售后服務水平；

3.及時反應產(chǎn)品質量問題，追溯品質歷史，提高產(chǎn)品治理；

4.大幅減少現(xiàn)場手工作業(yè)，提高現(xiàn)場管理人員的生產(chǎn)力；

5.充分掌握工具、設備的使用狀況，使制造資源高效運作；

6.強大的統(tǒng)計報表為企業(yè)管理決策提供實時、準確、可靠的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，提高公司核心競爭力。

微締mes系統(tǒng)使用前后的區(qū)別：

(1)MES系統(tǒng)流程卡管理

導入前：每一在制品附一流程卡片，作業(yè)員完成一制程須將日期、人員、生產(chǎn)信息填寫在流程卡上，在成品包裝前，收集起來，以備日后維修查詢之用。

導入后：每一流程卡附上該在制品序號條形碼，作業(yè)員完成一制程后，利用條形碼輸入序號，及生產(chǎn)數(shù)據(jù)(例如：不良代碼也印制成條形碼)，MES系統(tǒng)自動并入時間，工作站，人員資料，存入流程卡數(shù)據(jù)庫中。

(2)制令追蹤管理

導入前：利用每日生產(chǎn)窗體由生產(chǎn)單位組長填寫各制令投入產(chǎn)出，人員出勤等資料，再匯總計算出各制令進度。然而組裝生產(chǎn)線流程快速，生產(chǎn)主管永遠無法得知各制令目前的進度。

導入后：每站需刷流程卡序號，計算機可自動計算出其所屬制令在各生產(chǎn)單位詳細過程及最近狀況，主管辦公室之計算機可得知全廠一分鐘前制令最新狀況。

(3)在制品追蹤管理

導入前：信息廠的特色常造成一堆不良品、待修品積壓在現(xiàn)場。每年盤點時清出千萬元成本的在制品是常有的事。

導入后：利用流程卡完整數(shù)據(jù)，MES系統(tǒng)可追蹤每一在制品最新位置，統(tǒng)計整理后，可以依制令別，產(chǎn)品別或現(xiàn)場區(qū)段，追蹤在制品分布狀況。

(4)Burn-In管理

導入前：不同機種Burn-In時間長短不同，雖然Burn-InRoom多用PLC，自動輸送帶控制，但是仍須由人在現(xiàn)場操作，掌握信息不足，無法對Burn-In限空間做有效地利用。

導入后：透過MES與Burn-In-Room PLC聯(lián)機，可以利用MES直接控制PLC，進行在制品進出Burn-In之控制，可以有效掌握Burn-In時間及空間利用。

(5)包裝監(jiān)督

導入前：相同產(chǎn)品，因不同地區(qū)客戶，需配置不同文字手冊，電源等包裝材料，但因混線生產(chǎn)，易生錯誤。

導入后：可立即給予包裝人員明確包裝指示，避免疏忽，或是進一步整合防呆系統(tǒng)可進一步當錯誤時立即發(fā)出警示。

(6)品質監(jiān)控管理

導入前：品質資料由品管站輸入品質窗體中，但因是人工填寫，資料有限，而完整的檢修資料是填寫在流程卡中，數(shù)量多，少有工廠輸入計算機，因此多是事后整理品質報表做為未來品質改善，但又因情報不完整、不正確，不容易找到真正原因。

導入后：檢測修護資料全由條形碼，或計算機立即輸入，現(xiàn)場可連接品質看板，實時顯示最新品質狀況，并可做完整詳細統(tǒng)計分析，有效找出品質問題。

(7)出貨管理

導入前：須利用人工記錄那些出貨序號，給那一位客戶，以做售后服務，也因缺乏實時核對能力，常在出貨之機種及數(shù)量上發(fā)生錯誤，造成不小的損失。

導入后：出貨同時，刷讀外箱序號條形碼，可立即核對，如不符出貨條件，可立即告之出貨人員。

(8)自動化設備整合

導入前：信息廠必用的SMT，、AI、ATE等設備多獨立運作，效益不高，設備管理也不佳。

導入后：將MES系統(tǒng)軟件與SMT、AI整合，可自動得取生產(chǎn)信息及設備家動狀況，與ATE整合，可自動得取測試資料。

(9)現(xiàn)場物料管理

導入前：因混線生產(chǎn)，無法掌握實際生產(chǎn)狀況，常發(fā)生造缺料停線。

導入后：MES系統(tǒng)軟件可以隨時掌握最新各制令，各機種組裝數(shù)量，可以實時計算出現(xiàn)場物料狀況，以預做供料準備，有效降低這方面人力及缺料現(xiàn)象。

(10)售后服務

導入前：客戶回修之產(chǎn)品，要找出其原來的流程卡，須花費相當大的人力，也不知其何時出貨，很難提供有效的售后服務。

導入后：MES系統(tǒng)可以掌握每一成品完整流程卡資料及出貨時間，可提供客戶完整的售后服務。

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